在生产工艺焊接过程中，会产生大量的细小粉尘（包含焊接烟尘中的主要有害物质为Fe2O3、SiO2、MnO、HF（铪）等，其中含量最多的为Fe2O3，一般占烟尘总量的35.56%，其次是SiO2，其含量占10～20％，MnO占5～20％左右。），且不易收集;为减少资源的浪费，防止污染环境在保护工人健康同时提高产品质量，针对这些工序须有吸尘及净化设备。必须进行收集处理，确保产品质量、设备安全，达到工业废气排放的国家相关规定与标准。

设备已经过整体的装机试机，安装时候设备摆放到位，只需稍微的检查和调试即可投入使用。

●高适用性设计，除尘器可适应含尘气体性质的大范围波动，并可根据用户情况做适应性非标设计； 　　●特殊的结构设计加上严格的滤料及零部件选用，可满足极为严格的环保要求，除尘器的排放可确保低于50mg／m；

●优化的进出风道设计，有利于均匀的气流分布； 　　●防漏风设计，保证袋除尘器的漏风率降至最低（＜4％）； 　　●全钢分体结构设计，便于设备的运输及安装，并保证设备的制造精度； 　　●分室脉冲三状态清灰技术，保证最佳的清灰强度及效果； 　　●独有的非线性均流静压喷管，确保喷吹均匀； 　　●长寿命设计，主体设备按照使用寿命10年以上进行设计制造； 　　●低运行费用，优化的工艺参数设计，有利于除尘器低阻高效稳定运行，降低系统能耗，同时有效减轻了滤料的损耗及维护工作； 　　●采用高品质零部件，提高设备运行可靠性，减少维护工作； 　　●全部采用高品质的防静电覆膜滤料及附件，滤筒平均寿命一般超过60个月； 　　●特殊灰斗设计，粉尘卸出无障碍；

●集灰箱方便快捷，每日清理，保证安全存灰量；

●防爆开关柜，整体线路防爆管连接，保证安全操作的稳定性；

除尘系统采用负压式收尘装置。含尘空气由中部进风口进入除尘器箱体内，因气流体积突然扩张流速骤然降低，颗粒较大的灰尘在自身重量的作用下从含尘气流中沉降到下箱体灰斗内，其余尘粒由于滤袋的筛选、碰撞、钩住、扩散、静电等各种效应的作用，被滞留在滤袋外壁。净化后的气体通过滤袋经文氏管从上箱体出气口排出，当支流在滤袋外壁的尘粒不断增加时，使除尘器阻力不断增大，为了保证除尘器的阻力控制在限定的范围之内，由脉冲控制仪发出信号循序打开电磁脉冲阀，使气包内的压缩空气由喷吹管各喷吹孔喷射到对应的滤袋中心（称为一次风），并由高速气流诱导数倍于一次风的周围空气（称为二次风）进入滤袋，造成滤袋瞬间急剧膨胀，由于反向脉冲气流的冲击作用很快消失，滤袋又急剧收缩。这样膨胀、收缩，使积附在滤袋外壁上多余的尘粒被清洗，落下的灰尘经排灰系统排出，使滤袋得到清洗。

由于清灰是一次分别像几组滤袋进行，并不切断需处理的含尘空气，所以在清灰工程中，除尘器的处理能力保持不变。其清灰（脉冲）间隔、宽度、周期要按照尘粒性质，含尘浓度及过滤风速的具体情况进行调整。

除尘器投入运行后，应有专人管理维修，应熟悉除尘器的工作原理及技术性能，掌握调整与维修方法，每班巡回检查并建立运行记录。

压缩空气的油水分离器、过滤器、储气罐和除尘器气包应每班排污一至二次。

压缩空气过滤材料每隔3-6个月要更换一次。

脉冲控制仪和脉冲电磁阀应有专人巡视，每班不应少于二次，检查其喷吹是否正常，如有故障应立即排除。

排气口如有冒灰现象，应检查滤袋有否脱落、破损，笼骨压板有否松动，橡胶垫有否老化，可打开上箱体进行判别。

如每次喷吹后发现排气口冒灰，属于清灰过度，应调整脉冲宽度及清灰周期。

机械传动部份应定期注入润滑油、更换易损件。

各类橡胶密封件应定期更换。

除尘系统至少每半年进行一次维护检修。除尘系统维护检修作业前，应清除作业区、除尘系统内部及周边区域的粉尘