当前位置： 排除器 >> 排除器前景 >> 转换层大体积混凝土专项施工方案
一、编制依据
1、深圳地铁蛇口西车辆段上盖物业工程1标工程设计图纸
21标工程施工组织设计
3、高大模板支架专项施工方案
4、《混凝土结构设计规范》(GB)
5、《高层建筑混凝土结构技术规程》（JGJ3-）
6、《混凝土外加剂应用技术规范》（GB-）
7、《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ55)；
8、《粉煤灰混凝土应用技术规程》(GBJl46)；
9、《预拌混凝土》(GBl—92)
10、《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）
11、《块体基础大体积混凝土施工技术规程》(YBJ—91)
12、《混凝土质量控制标准》(GB)；
13、《混凝土强度检验评定标准》(GBJ—87)；
14、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB-、版）
二、工程概况
（一）工程基本情况
本工程为深圳地铁蛇口西车辆段上盖物业主体工程1标单身宿舍楼（1号地块）。工程地处深圳市大、小南山脚下，南临兴海大道，其间有疏港货运高架桥从旁通过。本工程12.m标高平台以下的两层主体结构已由中铁一局施工完成，主要用于车辆段联检库及车库,二层楼面设计活荷载为10kN/㎡砼强度等级为C40，板厚～mm。现场西南角有一条消防通道可直接到达标高12.m楼面平台。平台上方为单身宿舍楼工程，有25层1栋，17层3栋、13层1栋、7层2栋，7栋建筑物,共分五段，总建筑面积㎡。工程由深圳市地铁集团有限公司投资兴建，中建国际（深圳）设计顾问有限公司设计，深圳市中海建设监理有限公司监理，深圳市广胜达建筑工程有限公司总承包。
前期施工完成的12.m以下结构，主要功能为单身宿舍入户大堂、架空绿化、停车库、设备用房，一段P1-C～P1-H/P1-1～P1-2轴下方为消防通道，也是由零米～12.20m平台面的唯一一条通道。一段、二段、四段、五段宿舍楼首层楼面设计标高为12.m，二层楼面设计标高为20.m、首层层高为7.5M、标准层层高为3m；三段13层未设计转换层，首层层高7.5m，各段转换层支撑面及下一层楼面活荷载均为10KN/㎡。
各段结构转换层标高、层高、混凝土强度及楼板厚度等概况如下表所示：
（二）大体积混凝土的有关情况：
1、各段墙柱主要截面尺寸：
一段：
0×0（柱）、×、×、×3、×2、×5
二段：
×0（柱）、0×0（柱）、0×0（柱）、0×2（柱）、×、×4、×、×、×6
三段：
×、×1
四段：
1×0（柱）、1×0（柱）、×2、×2
五段：
1×1（柱）、×2、×0、×2、×2
2、各段梁板主要截面尺寸：
一段、二段、四段、五段二层结构转换层各轴线存在大量的超大梁，支模高度为7.5m，楼板厚度为mm，支模座于12.层梁板（楼板厚度mm）上。
一段：
结构转换层超大梁截面主要有：×mm、×0mm、0×2mm、0×mm、×0mm、0×0mm、×1mm、×0mm、×2mm、×1mm、×1mm、×0mm、0×2mm等,其中部分0×2mm、0×2mm梁端有mm高加腋
二段：
1×0mm、0×2mm、×0mm、×0mm、1×0mm、×1mm、×0mm、1×2mm、1×2mm、1×0mm、×0mm、1×0、×0、×0、1×2、×2等。
四段：
×1mm、×2mm、×2mm、0×2mm、×1mm、×2mm、1×2mm、×0mm、×2mm等。
五段：
×1mm、×2mm、×2mm、1×2mm、×2mm、×1mm、×1mm、×10mm、×0mm等。
其中F2-23~F2-25×F2-A~F2-B轴位置和F2-25~F2-28×F2-A~F2-B轴分别在18.55米和17.5米有一夹层，层高分别为2.35米和2.9米，夹层板厚分别为mm和mm。
三、施工准备工作
（一）、建立施工现场管理组织机构
项目部人员组建及施工队伍由公司统一调配，现场要配备足够有丰富施工技术经验的施工管理人员，确保大体积防水混凝土工程质量创优。
主要施工管理人员架构安排如下：
（二）、技术准备
1、熟悉图纸，与设计沟通：
①了解混凝土的类型、强度等级和砼强度的龄期要求。
②了解各区段主体结构的设计情况，叠合梁构造和技术要求。
③了解消除或减少混凝土变形外约束所采取的措施。
④了解使用条件对混凝土结构的特殊要求和采取的措施。
⑤对所有施工班组和作业人员作详细的施工技术和安全交底，并做好书面记录。
2、混凝土配合比的设计与试配
根据转换层各部位混凝土强度等级，提前与搅拌站技术人员召开会议，研究确定混凝土配合比的最佳设计方案。
（三）、现场准备
1、施工现场控制网测量
根据给定永久性坐标和高程，按照建筑总平面图要求，进行施工场地控制网测量，设置场区永久性控制测量标桩。应注意，建筑物定位放线和高程的引进，都要经规划部门复核，验收后方可进行下道工序。
2、施工测量技术
1）测量依据
建设单位在场外提供若干坐标点及高程引测点；设计单位在总平面定位图上标出坐标轴方向线、点的坐标值及标高值。施工单位依此作为施测依据。
2）仪器、工具
全站仪、激光经纬仪或垂准经纬仪（DJ6－C6），50m或30m钢卷尺、15kg或10kg拉力器、水准仪和水准尺等。钢卷尺需经尺长和温度校正。全站仪、经纬仪和水准仪应在检校有效期内使用。
3）精度要求
距离用尺往返丈量达到精度1／00，测角度用正倒镜达到精度2"。
4）轴线平面控制
整个工程的纵横轴线，根据建设方、监理、设计单位、施工单位四方认可的控制网轴线图测定。平面控制网应在便于施测、使用和长期保留的原则下，要尽量组成四周平行于建筑物的闭合图形，以便于闭合校核。丈量距离的精度应高于1／0（即50m时，误差应小于±5mm），测水平角或延长直线方向的误差应小于2"。
5）高程控制
标高测量时采用两次往返测试，取其平均值作为引测标准。闭合差控制在±5mm或±20mm（n为测站数；L为测线长度）范围内。
四、转换层结构大体积混凝土施工技术
本工程转换层大梁采用叠合施工，梁柱体积大、层高高、施工区段众多，施工组织复杂，必须事先制定严密的转换层施工进度计划及混凝土浇筑施工流程、统一指挥，才能做到打有准备之仗，达到最佳的质量效果。转换层大截面梁大部分截面高度在1.5m以上，施工时拟采用二次浇筑的方法实施，第一次浇筑高度0.7~1.2m，浇筑完成后养护7~10天，当砼强度达到设计强度的75%后（用同条件养护试件抗压强度值控制），再浇筑余下砼，即转换层混凝土分三次浇筑：第一次待柱及梁板模板安装完成后把墙柱混凝土浇筑到梁底位置，第二次紧随把叠合梁首层混凝土浇筑完成，第三次待叠合梁首层混凝土强度达到75％以上（约10天）后把叠合梁第二层混凝土及梁板混凝土浇筑完成。总体上按照从1段到2段，4段5段到3段的施工流向进行施工，完成一段柱模安装，即可浇筑一段墙柱混凝土，主体结构同步跟进展开流水。
一、水平施工缝处理方法
1、第一次浇筑砼梁面高低差不超过，放坡浇筑，坡度取1：5~1：6，并注意保证高度较小梁的梁端断面尺寸。2、砼浇筑过程中，当第一次浇筑到梁顶时，应多加些砼（约10mm），振捣密实后刮除梁顶面的浮浆，保证梁面砼密实。同时注意清除第二次浇注梁钢筋上的浮浆，防止降低钢筋的锚固结合力。3、当第二次浇筑砼时，应使用高压水枪及高压风清除梁面杂物，再1：1水泥浆满铺在施工缝的面上15mm厚，再浇筑，以此保证上下梁结合紧密。
二、转换层高低梁端的处理措施
1、断面高1.5m（不包括1.5m）以下的梁一次浇筑。2、梁高2.8m及以上的梁，第一次浇筑1.2m，2.5m高的梁第一次浇筑1.1m，加腋梁浇筑1.0m；2.3m、2.2m高的梁第一次浇筑高1.0m，加腋梁浇筑0.9m，；1.5米以上（不含1.5米）～2.0m高的梁第一次浇筑高0.8~0.9m，1.5米高梁第一次浇筑0.7米。3、叠合界面需在第一次浇筑顶面增加通长纵向筋20
，横向筋（向下开口箍）14，上下梁水平施工缝设拉结筋14×，第一次梁浇筑后，埋入，叠合梁处理增加费用由甲方支付，具体做法详叠合梁剖面示意图。三、大梁叠合界面混凝土含接施工工艺
1）
首先根据底板结构施工图的放坡要求，结合底板建筑图（由于取消面层做法）提前进行结构放坡的放样工作，明确放坡部位、标高；方格网间距要能够保证施工精度要求，本工程采用2m×2m一个方格点，把地下室结构底板标高标注在方格网上，指导施工现场测量使用，地下室结构放坡方格网详附图二。
2）现场测量时用标桩在地面打上方格网，供底板底面测量控制标高使用；底板混凝土浇筑则采用在竖向钢筋标注底板面标高的方法进行控制，对于局部控制点间距太大的情况，采用通线的方法进行标高控制；现场施工时要加强测量工作，全过程监控底板的浇筑，确保底板施工一次成型的工艺要求。
3）地下室底板钢筋按照方格网坡度进行放坡，承台钢筋笼不进行放坡，承台高度从底板面的低点向下推算，确保承台的设计高度，具体详附图三所示。
4）根据底板验收标准，表面平整度允许偏差8mm/2m×50m=20cm,取平均值作为底板表面平整度允许偏差10cm，整体地面表面平整度允许偏差4mm,结构放坡一次成型需整体增加底板混凝土厚度9.6cm。
5）底板混凝土浇筑完毕待终凝后，随即安排人员对板底表面进行机械打磨、人工收光。
6）底板混凝土强度达到1.2N／mm2之前不准上人踩踏。
7）地下室顶板支撑门架安装时，底板表面满铺中砂和麻袋对混凝土表面进行保护，门架立杆脚设置木垫板及钢底座，底座钢垫板尺寸要求≥×mm。
2、底板（承台）钢筋安装
1）底层钢筋网片先放纵向筋后放横向筋，上层钢筋网片先放横向筋后放纵向筋；
2）底板钢筋连接全部采用机械连接，接头位置应设在板跨中1/3位置，同一搭接截面搭接率≤50％，每层网片交叉点全部绑扎；
3）地下室底板及承台钢筋安装时，由于厚度较大，上层钢筋网要搭设专门的钢筋支撑支架，做法是在横向钢筋下搭设通长的纵向钢筋支撑支架，支架钢筋直径同面筋，间距不大于mm，支架点焊牢固，做法详下图所示：
3、地下室混凝土按底板、墙（柱）、顶板等三分部施工，每个分部应一次性连续浇筑完成。底板和顶板皆自短向一端沿长向浇筑至另一端，底板大体积混凝土采用“斜面分层，一次到顶”的布料工艺，以适应泵送混凝土施工；墙体则按水平全面分层浇筑，层厚以mm为宜。外墙水平施工缝分为上下两道设置，下道施工缝留在高出底板表面mm的墙身上，上道施工缝则设于顶板梁底下20～30mm处，二道施工缝均要按后浇带做法设置钢板止水带。当墙体设有孔洞时，施工缝距孔洞边缘不小于mm。外墙下段mm高的混凝土与底板同时浇筑，外壁板与底板衔接处混凝土不得有施工冷缝。内墙柱施工缝设在底板面。
4、底板、外壁板的后浇带应加设钢板止水带。止水带钢板厚3mm宽mm，上下各半，用φ10mm钢筋点焊定位，再装收口网、闸木板加固防止漏浆，钢板搭接口要满焊。
5、底板混凝土按施工流向图分格分块施工，由短向的一端沿长向向另一端渐序推进，一般不留施工缝，如由于客观原因非留不可，则在接口处预设“快易收口网”网片和钢板止水带，使新旧混凝土咬合紧密，接缝密实。
6、每分块钢筋安装完毕及时报请建设单位、监理单位、设计单位、防雷单位和质量监督站进行验收，随即浇筑混凝土。
7、底板混凝土采取斜面分层的方法进行浇筑，利用混凝土的自然流淌形成斜坡，能较好的适应泵送工艺，避免混凝土输送管经常拆除、冲洗和接长，提高泵送效率；每个分块原则上由短边的一端沿长边方向推进至另一端，每层要求在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑振捣完成。实际施工时混凝土以同一坡度（1：6～1：10）分层浇筑，循序推进，厚度控制不大于mm，mm为宜。遇到墙柱位插筋时，要注意两侧混凝土高差不要太大，泵口混凝土不要直接喷射插筋，避免钢筋偏位。
振捣时要从浇筑层斜面的下端开始，逐渐上移，以保证混凝土的浇筑质量。斜面分层法平、剖面施工示意分别如下图所示。
8、为了保证混凝土浇筑工作能够连续进行，避免形成施工冷缝，混凝土必须达到一定的浇筑强度才能满足施工要求，根据底板分格情况，选用最大一块进行验算并确定机械数量：
V=B·L·H/(t1-t2)；
式中V—每小时混凝土浇筑量（m3/时）；
B·L·H—分别为浇筑层的宽度、长度、厚度（米）；
T1—混凝土初凝时间（小时）；
T2—混凝土运输时间（小时）。
V=3.3×50.87×2×0.5/(3.5-1)=67.15m3/小时
按一块底板浇筑配备二台泵机即可以满足施工要求，考虑故障因素和两块底板同时浇筑的情况，现场根据实际情况配置两～叁台泵机（配备布料机），确保赶工要求；施工时采用退行的方法沿长边方向分层推进，下层浇筑完成后，推进浇筑上层混凝土，一次从底到顶浇筑至设计标高，如此循环往复直至浇筑完成整块混凝土。
9、电梯坑、集水坑底板由于面积不大，采取全面分层的浇筑方法，二～三层（层厚0.6m）到顶，上层同样要求在下层混凝土初凝前浇筑振捣完毕；浇筑时坑壁混凝土要待坑底混凝土流动性不大时再进行浇筑，要注意保证坑底与坑壁接壤处的混凝土质量。
10、后浇带采取“快易收口网”进行处理，Ф10钢筋网片固定，厚度太大的不宜采取闸木板的办法防止漏浆，需安装木模板支设横向支撑加固，才能防止塌模、漏浆。此种钢板由网格部分及U形截面密肋、骨架组成，与混凝土连接在一起形成一种表面，这种表面无需经过任何处理，即可与下次混凝土连接牢固。每块底板混凝土浇筑完毕，随即安排人员清理后浇带里的漏浆，后浇带两边底板浇筑后，清理完成后浇带随即铺设夹板进行封闭，防止杂物污染。根据设计要求，本工程后浇带～mm宽，后浇带混凝土应在两侧浇筑混凝土养护至60天后才可浇筑，使用比两侧混凝土高一个强度等级的微膨胀混凝土进行施工。
底板和梁部位后浇带钢筋不作分离处理，顶板和挡土墙钢筋分离做法按结构总说明（三），后浇带部位需按照说明做钢筋加强处理；混凝土浇筑前，首先要清理好钢筋及两边的混凝土浇筑面，抽干坑内积水并清理干净垃圾，报请监理单位验收。
后浇带混凝土浇筑时，同样采用斜面分层法进行施工，浇筑完毕要及时洒水、覆盖麻袋和塑料薄膜进行保养，两边砌12厘米高砖墙，终凝后立即蓄水养护14天以上。
底板塔吊基础一般设在底板或承台下，该部位缺口在底板施工时埋设好止水钢板，待塔吊拆除后按照后浇带的要求进行施工修复。
11、由于地下室施工期在5～8月份，要加强地下室基坑的排水、降水，基坑水位不能高于底板，避免地下水浮力对底板的危害。
12、外墙模板安装时所采用的对拉螺栓必须加焊止水环，止水环与螺杆必须满焊。
13、钢筋不得用铁丝固定在模板上，必须采用同配合比的细石混凝土或砂浆块作垫块，确保钢筋保护层的厚度符合设计要求和规范规定。
14、模板应表面平整，拼缝严密，吸水性小，结构坚固。浇筑混凝土前，应将模板内部清理干净。
15、防水混凝土的配合比应通过试验选定。选定配合比时，应按设计要求的抗渗等级提高一个等级。
16、防水混凝土配料必须按配合比准确称量。称量允许偏差：水泥、水、外加剂、掺合料为±1%，砂、石为±2%。
17、使用减水剂时，宜预溶成一定浓度的溶液，并可用比重法控制溶液浓度。
18、减水剂的选用由混凝土预拌厂决定。如施工时气温较高或交通阻塞，预拌混凝土掺用的减水剂宜分两次加入，第一次在混凝土搅拌站内搅拌时加入，第二次在混凝土运到施工现场时加入到运输搅拌车内，经搅拌筒快速转动1min，使第二次加入的减水剂充分搅拌均匀，以提高混凝土的可泵性。
19、浇筑混凝土的入模自由倾落高度若超过2m时，需用串筒、溜管等辅助工具将混凝送入，以免造成石子滚落堆积现象。浇筑墙柱混凝土前，底部应先填以50～mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆或减石子混凝土，以避免底部产生蜂窝。
20、防水混凝土必须采用机械振捣密实，振捣时间宜为10～20s，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为止，并应避免漏振、欠振和超振。底板和顶板应先用插入式振动器振实，再用平板振动器拖平；底板和外墙每层振捣时，插入式振动器应插入下层中50mm左右，以消除上下层间的接缝。
21、墙体下道施工缝以下部分的混凝土，在底板混凝土浇捣1～1.5h后浇筑，使得墙与底板衔接处不致因底板混凝土沉实而出现裂纹，也可在混凝土初凝前结合而不产生施工冷缝。
22、在水平施工缝上浇筑混凝土前，应将施工缝处的混凝土表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净，保持湿润。
23、外墙的穿墙管线应预埋套管，套管上加焊止水环，要满焊严密，止水环数量与规格按设计规定。安装穿管时，先将管道穿过预埋套管，并将位置找准，作临时固定，然后一端用封口钢板将套管与穿管焊牢，再将另一端套管与穿管间的缝隙用防水材料嵌填严密，并用封口钢板封堵严实。
24、固定设备用的锚栓等预埋件，应加焊止水钢板，且在浇筑混凝土前埋入。如必须在混凝土中预留锚孔时，预留孔底部需保留至少mm厚的混凝土；若预留孔底部的厚度小于mm时，应采取局部加厚措施。
25、防水混凝土的养护对其抗渗性能影响极大，混凝土早期脱水或养护过程中缺少必要的水分和温度，则抗渗性大幅度降低，甚至完全丧失。因此，当混凝土进入终凝即应覆盖麻袋并开始浇水养护。养护时间，普通酸盐水泥拌制的混凝土不少于14d，矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土不少于21d。
26、防水混凝土不宜过早拆模，拆模时混凝土表面温度与周围气温之差不得超过25℃，以防混凝土表面出现裂缝。
27、防水混凝土浇筑后严禁打洞，所有预埋件、预留孔洞都应事前埋设准确。
28、外墙拆模后应及早施工防水层和保护层，并及时回填土，以利于混凝土后期强度的增长及获得预期的抗渗性能。要严格控制回填土的含水率及压实度指标。同时做好基坑周围的散水坡，以防回填土干裂和避免地面水入侵。
五、底板大体积防水混凝土施工防裂技术措施
大体积混凝土的特点是水化热大，容易产生温度裂缝，为了有效地控制有害裂缝的出现和发展，必须从控制混凝土的水化升温、延缓降温速率、减少混凝土收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件和设计构造等方面全面考虑，采取行之有效的措施。
1、降低水泥水化热
（1）选用低水化热或中水化热的矿渣硅酸盐水泥或粉煤灰硅酸盐水泥配制混凝土是降低水化热的有效方法。
（2）掺加磨细粉煤灰和矿渣粉，利用其具有一定的活性和球状颗粒的“滚珠效应”，改善混凝土的粘塑性和可泵性，可提高粉煤灰用量，大大降低水泥用量。
（3）尽量选用粒径较大、级配良好的粗骨料，并掺加高效缓凝型减水剂，既可降低水灰比，减少水泥用量，又能增加混凝土的和易性，推迟混凝土拌合物初凝时间，延缓水泥水化热的释放速度，能有效保证现场混凝土施工的连续性，防止出现施工冷缝。
（4）混凝土配合比设计时，充分利用混凝土的后期强度，以45d或60d强度替代28d强度作为混凝土的设计强度，可减少每m3混凝土中水泥用量。根据试验资料，每增减10kg水泥，其水化热将使混凝土的温度相应升降1℃。
2、降低混凝土入模温度
（1）控制混凝土出机温度和浇筑温度。在气温较高时，可在砂、石堆场和搅拌站上搭设遮阳棚，必要时可向骨料喷射水雾。搅拌混凝土时加入冰块。用泵机输送混凝土时，应在泵机上方搭设简易遮阳装置，并在整个混凝土水平输送管道上覆盖草袋，且经常喷水降温。
（2）在混凝土入模时，采取措施改善和加强模内通风，加速模内热量的散发。
3、改善约束条件，削减温度应力。
（1）采取分层或分块浇筑，合理设置水平或垂直施工缝，或在适当的位置设置施工后浇带，以放松约束程度，减少每次浇筑长度的蓄热量，防止水化热的积聚，减少温度应力。
（2）垫层表面尽可能压抹平整、光滑，在其上铺设卷材滑动层，以减少地基对基础的约束。
（3）在不同标高基础侧立面设置缓冲带，可铺设40mm厚的浸沥青聚苯乙烯泡沫塑料板，使基础混凝土在温度变化时可自由伸缩。
（4）避免钢筋支架、螺栓固定架的立柱嵌入垫层内而约束基础变形。
4、提高混凝土的极限拉伸强度
（1）选择良好级配的粗骨料和细度模数在2.6以上的中粗砂，严格控制其含泥量，并采用二次投料的砂浆裹石或净浆裹石搅拌工艺，提高混凝土的抗拉强度。
（2）采用二次振捣的方法，即在混凝土经振捣后尚能恢复到塑性状态之前给予二次振捣，藉以排除混凝土因泌水在粗骨料与水平钢筋下部生成的水分和空隙，减小内部微裂，增加混凝土密实度和抗拉强度。
（3）及时排除混凝土表面的泌水和浮浆，保证混凝土密实、强度均匀；在混凝土初凝前用铁滚筒碾压数遍，再用木抹子搓平，以闭合泌水收缩裂缝；并加强养护，从而提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。
（4）在大体积混凝土内设置必要的温度配筋，在截面突变和转角处，底、顶板与墙转折处，孔洞转角及周边，增加斜向构造配筋，以改善应力集中，提高抗裂性。
5、加强温度控制与养护
（1）混凝土浇筑后12h内，在混凝土表面铺一层塑料薄膜，并依据计算保温材料厚度覆盖草袋进行保湿保温养护，使混凝土缓慢降温，充分发挥徐变特性和应力松驰效应，避免引起急剧的温度梯度发生。
（2）基坑墙柱定位放线后，立即蓄水mm以上进行养护。
（3）混凝土养护期间，要加强混凝土内外温差的监测工作，核验混凝土内部最高温度和保温材料厚度的计算值，掌握不同部位不同深度温度场升降的变化规律，以便及时采取增减保温层厚度的措施，确保混凝土中心与表面、表面与大气之温差始终控制在25℃以内，并使降温速率不超过2℃／d。
（4）在结构完成后，抓紧周围土方回填，避免基础侧面长期暴露。
6、在砼中掺加微膨胀剂，可使砼得到补偿收缩，减少砼温差应力。
六、施工操作工艺
（一）施工人员和机械配置准备
1、根据施工特点和技术要求工艺流程，调配足够的施工队伍，施工人员40人（双班制），每班工作时间5小时，具体的时间另作安排。
2、采用HBT60混凝土输送泵机2台，振动棒10套、平板式震动器3台。
3、在施工过程中大力推广新技术、新工艺流程施工，底板砼区段划分和浇筑流向详附图。
4、作业条件
1）施工方案所确定的施工工艺流程，流水作业的划分，浇筑程序与方法，混凝土运输与布料方式，方法以及质量标准，安全施工等已交底。
2）施工道路、施工现场、水、电、照明已布设。
3）施工脚手架，安全防护搭设完毕。
4）输送泵管用25厘钢筋焊马凳支承、马凳装置的间距不大于2m。
5）钢筋、模板、预埋件、伸缩缝、沉降缝、后浇带或加强带支挡，标高控制线等已检查合格。
（二）混凝土供应：
1、大体积混凝土必须在设施完善管理严格的商品砼搅拌站拌制。
2、预拌混凝土搅拌站，必须具有相应资质，并应选择备用搅拌站。
3、对预拌混凝土搅拌站所使用的外加剂，施工单位、工程监理或甲方应派驻专人监督其质量、数量和投料计量；最后复核掺入量应符合要求。
4、混凝土浇筑温度宜控制在25℃以内，依照运输情况计算混凝土的入模温度和对原材料的温度要求。
（三）、混凝土的场外运输
1、预拌混凝土的远距离运输应使用滚筒式罐车。
2、运送混凝土的车辆应满足均匀、连续供应混凝土的需要。
3、必须有完善的调度系统和装备，根据施工情况指挥混凝上的搅拌与运送，减少停滞时间。
4、混凝土搅拌运输车，第一次装料时，先用同强度的砂浆0.6m3。运送过程中筒体应保持慢速转动：卸料前，筒体应加快运转20～30s后方可卸料。
5、送到现场混凝土的坍落度应随时检验，需调整或分次加入减水剂均应由搅拌站派驻现场的专业技术人员执行。
（四）、混凝土场内运输与布料
1、地泵场内运输与布料：
1）受料斗必须配备孔径为50mm×50mm的振动筛防止个别大颗粒骨料流入泵管，料斗内混凝土上表面距离上口宜为mm左右以防止泵入空气。
2）泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，以湿润和清洁管道，然后压入同强度的水泥砂浆滑润管道后，把管内的水和砂浆向外排清，再泵送混凝土。
3）开始压送混凝土时速度宜慢，待混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常速度进行连续泵送。遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。进行抽吸往复推动数次，以防堵管。
4）泵送混凝土浇筑入模时，端部软管均匀移动，使每层布料均匀，不应成堆浇筑。
5）泵管向下倾斜输送混凝土时，应在下斜管的下端设置相当于5倍落差长度的水平配管，若与上水平线倾斜度大于70时应在斜管上端设置排气活塞。如因施工长度有限，下斜管无法按上述要求长度设置水平配管时，可用弯管或软管代替，但换算长度仍应满足5倍落差的要求。
6）沿地面铺管，每节管两端应垫50mm×l00mm方木，以便拆装；向下倾斜输送时，应搭设宽度不小于lm的斜道，上铺脚手板，管两端垫方木支承，泵管不应直接铺设在模板、钢筋上，而应搁置在马凳或临时搭设的架子上。
7）泵送将结束时，计算混凝土需要量，并通知搅拌站，避免剩余混凝土过多。
8）混凝土泵送完毕，混凝土泵及管道可采用压缩空气推动清洗球清洗，压力不超过0.7MPa。方法是先安好专用清洗管，再启动空压机，渐渐加压。清洗过程中随时敲击输送管判断混凝土是否接近排空。管道拆卸后按不同规格分类堆放备用。
9）泵送中途停歇时间不应多于60min，如超过60min则应清管。泵管混凝土出口处，管端距模板应大于mm。
10）只允许使用软管布料，不允许使用振动器推赶混凝土。在预留凹坑模板或预埋件处，应沿其四周均匀布料。加强对混凝土泵及管道巡回检查，发现声音异常或泵管跳动应及时停泵排除故障。
2、混凝土的自由落距不得大于2m。
3、混凝土在浇筑地点的坍落度，每工作班至少检查2次。混凝土的坍落度试验应符合现行《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》(GB／T80--)的有关规定。混凝土实测的坍落度与要求坍落度之间的偏差应不大于±20mm。
（五）、混凝土浇筑
1、混凝土浇筑可根据面积大小和混凝土供应能力采取斜面分层连续浇筑，分层厚度～mm且不大于震动棒长1.25倍。
2、浇筑混凝土时间应按下表控制。掺外加剂时由试验确定，但最长不得大于初凝时间减90min。
混凝土搅拌至浇筑完的最大延续时间(min)
3、混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端推进，逐层上升。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，避免产生冷缝，并将表面泌水及时排走。
4、振捣混凝土应使用高频振动器，振动器的插点间距为1.5倍振动器的作用半径，防止漏振。振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“边格形”的次序移动，不应混用以免造成混乱而产生漏振。每一插点要撑握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。
5、混凝土的振捣：振捣时做到快插慢拨，快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土产生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，应将振捣棒上下略作抽动，以便上下振动均匀，插点有序，振捣时间要掌握好，不要过长，也不要过短，一般控制在20~30s之间，宜在混凝土表面泛浆，不出现气泡为止。在振捣过程中，不得触及钢筋，模板，以免其发生移位，出现跑模、墙柱插筋移位现象。振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土约50mm，以消除上下层之间冷缝，确保混凝土质量。根据混凝土泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑带的前后，中部布置三道振捣器，这样通过混凝土的振动流淌达到均匀铺设要求。
6、振捣完一段后，应随时拉线控制好标高，用铝合金尺刮平，用木抹子拍平拍实搓毛。
7、混凝土浇筑搭接时间不得超过45分钟
七、保证质量控制措施
现场安排专人严格控制商品砼的坍落度是否符合配合比要求，随时把监控情况和搅拌站调度员协商，确保混凝土施工质量；利用竖向钢筋标明混凝土板面标高，设专人现场指挥浇筑，大承台、集水坑、核心筒特别注意要对称下料，避免钢筋移位。
（一）主控项目
1、大体积防水混凝土的原材料、配合比及坍落度必须符合设计要求。
2、大体积防水混凝土的抗压强度和抗渗压力必须符合设计要求。
3、大体积防水混凝土后浇带、埋设件等设置和构造，均须符合设计要求，严禁有渗漏。
4、补偿收缩混凝土的抗压强度，抗渗压力与混凝土的膨胀率必须符合设计要求。
5、大体积混凝土的含碱量应符合规范要求。
（二）一般项目
1、大体积防水混凝土结构表面应坚实、平整，不得有露筋、蜂窝等缺陷；埋设件位置应正确。
2、防水混凝土结构表面的裂缝宽度不应大于0.2mm，并不得贯通。
3、防水混凝土结构厚度，其允许偏差为+15mm、-l0mm；迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm，其允许偏差为±l0mm。
4、底板结构允许偏差(mm)：
轴线15
标高±10
电梯井长宽对定位中心+25，0
表面平整8／2m
预埋件中心10
预埋螺栓5
（三）检验数量
1、防水混凝土抗渗性能，应采用标准条件下养护混凝土抗渗试件的试验结果评定。试件应在浇筑地点制作。连续浇筑混凝土每m3应留置一组抗渗试件(一组为6个抗渗试件)，且每项工程不得少于两组。采用预拌混凝土的抗渗试件，留置组数应视结构的规模和要求而定。抗渗性能试验应符合现行《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》(GBJ82)的有关规定。
2、用于检查混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。
混凝土标养抗压试块每m3留置一组；养护条件20±3℃，相对湿度90%以上，养护龄期不少于28天，同条件试块的组数根据实际需要确定。
3、底板混凝土外观质量检验数量，应按混凝土外露面积每m2抽查1处，每处10m2，且不得少于3处；细部构造应按全数检查。
八、保证安全控制措施
（一）安全措施
1、所有机械设备均需设漏电保护。
2、所有机电设备均需按规定进行试运转，正常后投入使用。
3、基坑周围设围护拦杆。
4、现场应有足够的照明，动力、照明线需埋地或设专用电杆架空敷设。
5、马凳应牢固，稳定具有足够承载力。
6、振动器操作人员应着绝缘靴和手套。
（二）泵车浇筑混凝土安全措施
1、泵车外伸支腿底部应设木板或钢板支垫，泵车离基坑的安全距离为3m；布料杆伸长时，其端头到高压电缆之间的最小安全距离应不小于8m。
2、泵车布料杆采取侧向伸出布料时，应进行稳定性验算，使倾覆力矩小于稳定力矩。严禁利用布料杆作起重使用。
3、泵送混凝土作业过程中，软管末端出口与浇筑面应保持0.5～lm，防止埋入混凝土内，造成管内瞬时压力增高爆管伤人。
4、泵车应避免经常处于高压下工作，泵车停歇后再启动时，要注意表压是否正常；预防堵管和爆管。
（三）地泵浇筑混凝土安全措施
1、泵管应敷设在牢固的专用支架上，转弯处设有支撑的井式架固定。
2、泵受料斗的高度应保证混凝土压力，防止吸入空气发生气锤现象。
3、发生堵管现象应将泵机反转使混凝土退回料斗后再正转小行程泵送。无效时需拆管排堵。
4、检修设备时必须先行卸压。
5、拆除管道接头应先行多次反抽卸除管内压力。
6、清洗管道不准压力水与压缩空气同时使用，水洗中可改气洗，但气洗中途严禁改用水洗，在最后10m应缓慢减压。
7、清管时，管端应设安全挡板并严禁管端前方站人，以防射伤。
