地管施工技术规定1、本技术规定适用于工业企业地下管道的施工。2、编制依据《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB《石油化工金属管道工程施工质量检验规范》GB《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH/T《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》SH《钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T《低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》SY/T地下管道图纸3、施工流程地下管道的施工程序如下图1所示：4、施工程序及技术质量要求4.1管材、管件的检验和管理（1）材料到货后物资部应按照图纸及有关标准要求，检查其规格型号、数量、材质、铭牌、包装及产品的外观和完整性，各方代表签字确认合格后，进行编号、建立台帐、标识入库保管。不合格的放至不合格品存放区。验收程序：检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质材质复检→无损检验标识→入库保管。（2）材料的到货验收、存放、发放检验应严格控制，做好色标和标识移植，避免材料混用。（3）管道组成件的制造单位，必须具有质量技术监督行政部门颁发的安全证书，且管道组成件上有相应标记。（4）消防专用产品还应具有消防部门颁发的生产许可证。（5）管道组成件必须有合格证或质量证明书，且产品的材质、规格、型号、质量符合设计文件的规定，产品合格证或质量证明书填写的项目及数据应符合现行国家标准的规定；领取的材料要有对应的力学性能试验报告和化学分析报告。（6）管子、管件、阀门，使用前按国家现行标准进行%外观检查，不得有裂纹、夹渣、重皮等缺陷，锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度不应超过壁厚负偏差，不合格者不得使用。（7）管子要实测检查直线度、管口椭圆度及壁厚偏差，其偏差不应超过有关规范的规定。管道组成件表面不得有裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。（8）法兰密封面不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷；为保证法兰面的密封性能，法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。（9）金属垫片及非金属垫片的表面用平板尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。（10）螺栓及螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，且配合良好，无松动或卡涩现象。（11）塑料管、复合管和管件颜色应一致，无色泽不均和分解变色线，内、外表面应光滑、平整、不得有气泡、裂口和明显的痕纹、凹陷。复合管的管子和管件的基层和复层间不得有不贴合现象。（12）螺旋焊钢管的验收螺旋焊钢管的外径允许偏差应符合下表1的规定，且用周长法测量。表1钢管标称外径允许偏差标称外径D(mm)允许偏差（mm）管体管端＜±0.75%D±0.75%D或±2.5，取小值≥±1.0%D±0.50%D或±4.5，取小值注：管端为距钢管端面mm范围钢管的标称壁厚允许偏差应符合下表2规定。可采用壁厚千分尺或其他具有相应精度的无损检测装置测量。对标称壁厚测量结果发生争议时，应以壁厚千分尺测量的结果为准。表2钢管标称壁厚允许偏差标称外径D（mm）允许偏差（mm）＜±12.5%T≥±10.0%T注：T为钢管标称壁厚。圆度：在管端mm长度范围内，钢管最大外径不得比标称外径大1%，最小外径不得比标称外径小1%。采用能够测量最大和最小外径的卡尺、标规或其他测量工具测量。直度：钢管的弯曲度不得超过钢管长度的0.2%。可从钢管侧面的一端至另一端，平行于钢管轴线拉一根细绳或细金属丝，测量拉紧的细绳或细金属丝至钢管侧表面的最大距离。钢管表面不得有裂缝、结疤、折叠以及其他深度超过标称壁厚下偏差的缺陷。对无法判明深度的缺陷，应采用修磨法完全清除，然后测量。钢管上不允许有扩展到管端面或坡口面上且横向尺寸超过6.4mm的分层或夹杂。对有超过6.4mm分层或夹杂的管端应返切，使其没有超过6.4mm的分层和夹杂。（13）承插式柔性接口使用的橡胶圈，应由管材生产厂配套供应，橡胶圈内径与管子插口外径之比宜为0.85～0.9，橡胶圈断面直径压缩率宜为40%～50%。（14）接口用橡胶圈宜保存在温度为-5℃～40℃、避免阳光照射并与热源距离大于1m的室内，并不得与油类、能溶解橡胶的溶剂及对橡胶有侵蚀的酸、碱、盐等物质存放在一起，且不得长时间受压。（15）柔性接口使用的胶泥类填料及焊接接头使用的焊接材料的性能应与管材相匹配，且应符合规范的规定。4.2焊接材料的检验（1）焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB、焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB、氩弧焊所用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB的规定，且纯度不应低于99.96%。（2）管道焊接所用焊条、焊丝必须有产品质量证明书，包装完好，标志齐全。（3）焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊芯不得有锈蚀现象。（4）焊材应有专门库房存放且应放在架子上，架子离地高度不小于mm，离墙壁的距离不小于mm。库房应配备干湿温度计等，摆放时应按牌号、规格、种类、批号、入库时间分类摆放，并做好标记，优先使用先入库的焊材。（5）焊接材料应设专人负责、保管、烘干、发放、回收等，并作好记录。（6）出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。4.3阀门检验（1）阀门必须具有出厂合格证、产品质量证明书和制造厂的铭牌；铭牌上标明公称压力、公称直径、阀体材质、阀芯材质、工作温度和工作介质；阀体上应有公称压力、公称通径、介质流向(当有要求时)等标志。（2）外观：对阀门逐个仔细检查，表面应无夹砂、结垢、锈蚀、油漆脱落、填料压盖螺栓应留有压缩裕量、传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩、损伤等缺陷。（3）尺寸：阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，同型号、同规格抽查10%且不少于1个。（4）内部缺陷：对钢制阀门按规范要求进行检测。4.4阀门的试压与保护（1）阀门试压按照《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH执行。（2）本工程所用阀门除特殊说明应逐件进行壳体压力试验和密封试验。（3）压力和密封试验宜使用洁净水进行。（4）阀门壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍，保压时间不少于5min，阀体、填料无渗漏为合格。（5）阀门（除止回阀、底阀）密封试验的试验压力为公称压力或1.25倍的工作压力，以阀瓣密封面在规定的保压时间内无渗漏为合格，密封试验保压时间应符合下表3规定。表3密封试验保压时间表公称直径DN.mm≤～≥保压时间.S（6）公称压力小于1.0Mpa，且公称直径大于或等于mm的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密封试验证明文件时，可不单独进行壳体压力试验和密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查，接合面上的色印应连续。（7）阀门保护：试验合格的阀门应将阀门内部吹干并关闭阀门，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，用阀门保护盖封闭进出口，以免损伤密封面和进杂物。（8）试压场搭设防雨棚，并设置原料存放区、试压成品区（合格区）和不合格区。不合格的不准使用。4.5技术交底施工前，技术人员对所有参与管道施工班组及相关人员进行技术交底，内容要详细，有针对性。内容主要包括有关工程概况、工程实物量、管道预制与安装程序及注意事项、关键技术要求、特殊工艺要求、材料到货验收、管道隐蔽工程要求、施工过程主要控制点及检验的要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项进行交底。要求参加地下管道的施工人员都要参加，并在技术交底记录上签字。4.6管沟开挖测量放线（根据设计图纸要求和已有的基准点进行），开挖前应征得有关部门的同意。沟底深度符合图纸要求，沟槽壁的自然放坡坡度为1：1.75（深：宽）。为了防止塌方可用袋装砂或土护坡，在坡面铺一层即可，距管沟mm范围内，不得堆置材料和弃土，弃土堆置不宜超过1.5m。（1）给水排水管道工程的放线与测量前应完成定位和高程的测量布点工作，并对基准点采用保护措施，且应作出明显标记。（2）施工测量应沿管道线路设置便于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，且应采取保护措施，在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉的地面上设置明显标志，并符合下列规定：①临时水准点的间距宜不大于m；②水准点和控制桩应经复核确认后使用；③放线测量记录应标明所依据的控制点。（3）给水排水管道工程下述作业施工前，应校测管道中心线及高程控制桩：①地基验槽；②管道铺设。（4）施工测量的允许偏差，符合下表4规定：表4施工测量允许偏差表（5）开挖动土前，应办理动土手续，并根据需要制定下列措施：①防止地面水流入、管道和井室施工时排除沟槽内的积水的措施；②防止附近已有建筑物、道路、管道等产生沉降或变形的措施；③在机械行走的一侧防止塌方的护坡措施；④沟壁支撑安装和拆除的措施。（6）人工开挖沟槽深度超过3m时，宜分层开挖，每层深度不宜超过2m，采用机械挖槽时，沟槽分层的深度应按机械性能确定。（7）沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时，不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安全。（8）槽底高程和坡度的控制点的设置，在管道直线段间距宜不大于20m，在曲线段间距应加密，折弯点、变坡点及井室位置均应设置。（9）沟槽开挖不得扰动天然地基，其质量应符合下列规定：①沟壁平整；②边坡坡度符合规定；③管道中心线每侧的净宽不小于规定尺寸；④沟槽底面高程允许偏差：土壤底面±20mm；岩石底面0～-mm。4.7管道防腐（1）防腐层施工环境和技术要求①防腐层施工应在胶粘带制造商提供的说明书推荐的环境条件下进行，施工时的温度应高于露点温度3℃以上。在风沙较大、雨雪天气时，没有可靠的防护措施，不应进行现场施工。②按照制造商提供的底漆说明书的要求涂刷底漆。底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷。③待底漆表面干后再缠绕胶粘带，期间应防止表面污染。④胶粘带的解卷温度应满足胶粘带制造商规定的温度。宜使用专用缠绕机或手动缠绕机进行缠绕施工。在缠绕胶粘带时，如焊缝两侧可能产生空隙，应采用胶粘带制造商配套供应的填充材料填充焊缝两侧。螺旋焊缝管缠绕胶粘带时，胶粘带缠绕方向应与焊缝方向一致。⑤按照预先选定的工艺，在涂好底漆的钢管上按照搭接要求缠绕胶粘带，缠绕时胶粘带搭接缝应平行，不得扭曲皱褶，带端应压贴，使其不翘起。⑥现场预制聚丙烯胶粘带防腐层，管端应有mm±10mm的焊接预留段。⑦合格的防腐管在距管端约1m处做出标志，标明钢管规格、材质、防腐层类型、等级。⑧防腐管的堆放层数以不损伤防腐层为原则，埋地用聚丙烯胶粘带防腐管露天堆放时间不宜超过3个月。⑨防腐管吊装应采用宽尼龙带或专用吊具，不能用损伤防腐层的吊具。采用合理的吊装方法，轻吊轻放，严禁损伤防腐层。⑩修补时先修整损伤部位，并清理干净，涂上底漆。使用与管体相同的胶粘带修补时，宜采用缠绕法；也可使用专用胶粘带采用贴补法修补。缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘至少50mm。使用与管体相同的胶粘带进行补伤时，防腐层结构、等级应与管体相同；采用专用补伤带时，其防腐层性能应不低于管体防腐层。⑾补口施工应根据设计选定的防腐层结构，按照前面的外防腐要求进行施工。补口带与原防腐层搭接宽度应不小于mm。补口处防腐等级应不低于管体防腐层。（2）防腐层外观质量检验①不管是工厂预制，还是现场涂敷施工，都应进行质量检测。②应对防腐层进行%外观目测检查，防腐层表面应平整、搭接均匀、无永久性气泡、无皱褶和破损。③防腐层外观检验防腐层外观质量好坏取决于胶带缠绕质量，经常出现的缺陷是皱褶、搭接不均匀、有破裂凸起等。只要缠绕工具合适，认真操作，这些缺陷是可以避免的。关于缠绕过程中产生的气泡：天气较热或阳光充足时缠绕胶带，经常有气泡产生，由于胶粘带本身具有一定的弹性及自修补能力，这些气泡可自行消失。这种情况不宜定为质量问题。若产生永久性气泡，像皱褶一样，则应铲除修补。（3）厚度检验按照《管道防腐层厚度无损测量方法（磁性法）》SY/T进行测量。每20根防腐管随机抽查一根，每根测3个部位，每个部位测量沿圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度。每个补口、补伤随机抽查一个部位。厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则判为不合格，不合格的部分应进行修复。（4）电火花检漏①现场预制防腐层，应逐根进行电火花检漏；现场涂敷的防腐层应进行全线电火花检漏，补口、补伤逐个检查。发现漏点及时修补。检漏时，探头移动速度不大于0.3m/s。检漏电压按照下列公式进行计算，在规定检漏电压下不打火花为合格。V-检漏电压；TC-防腐层厚度，mm。根据本工程设计规定，地下管道检漏电压为伏。4.8管道预制（1）管线的预制严格按图纸进行，加大预制深度，减少固定焊口，保证工程质量及施工进度。施工前将单线图分发给：施工班组、班组技术员、项目部技术人员、质量检查人员、原稿1份存档。（2）技术人员每天要根据施工队班组提供的管道的预制安装的焊接记录，及时准确地移植到单线图上。质量检验人员可随时利用单线图对照实物进行检查，发现问题立即进行标识，并要求有关责任人员进行整改。（3）经检验合格的钢管集中进行除锈、防腐，然后进行预制。（4）焊接接头组对时，应垫置牢固，定位可靠，作到内壁齐平；不等厚度的管件组对时，当错边量超过规定时，应对厚度大的进行修整。（5）组对时焊口两侧mm范围内的脏物、油迹和锈斑应清理干净。（6）管道预制应合理选择自由段和封闭段，自由管段和封闭管段的加工尺寸符合表5允许偏差。表5自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差项目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＜0.50.5≤DN≤1.01.0DN≥2.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6（7）组对完成的管段必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净，并用管帽或彩条布包封管端。（8）打开未预制完的管段时，要再次进行内部清理，施工班组要指定专人负责，质量检查员不定期抽查管子的清洁度。4.9管道下料和坡口加工（1）预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料布封好管口，防止异物进入管内。（2）管道下料尺寸严格按照施工图纸进行。（3）注意管子切割后应做好标识移植，以免用错。（4）当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面完整，并应用砂轮机打磨掉表面的氧化层，其厚度不小于0.5mm，并清除管内飞溅，清除范围为切割位置往里不少于0.5m范围；管子切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不超过3mm。⑸按工艺要求的几何形状及尺寸加工坡口，要用磨光机打磨出金属光泽；坡口端面要与管子轴线垂直，斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm。坡口应符合设计文件和焊接工艺指导书的规定，若无规定时，对接焊口，当厚度小于3mm时，采用I型坡口；当厚度3mm≤δ＜17mm时，采用Y型坡口；坡口加工尺寸如表所示，管道上的开孔应尽量在预制时完成，管子上开孔焊接管嘴时，用火焰切割开孔后必须将其内部清理干净。表6坡口加工尺寸4.10管道组对组对前需确认材质、规格、尺寸方可进行组对工作，按设计图要求，尽可能在预制阶段完成；点焊时必须注意工作物本身之材质，正确使用焊材，采用合理工艺；管件进行组对时，确保其水平、角度、垂直度等符合要求。地下管道采用接口形式：钢管：焊接或法兰连接。钢丝网骨架聚乙烯复合管：电热熔焊接或法兰连接。纯玻璃钢管：承插双“O”型圈。PPH管：电热熔焊接。（1）对照图纸核对下料尺寸，检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。（2）管子、管件组对时内壁应平齐，错边量不得超出规范要求。表7管道组对内壁错边量管壁壁厚内壁错边量≤8不超过壁厚的25%＞8不超过壁厚的20%，且不大于2进行双面焊时，且不大于3（3）管子、管件组对时外壁错边量要求外壁错边量不得超过2mm。（4）管子对口时应在距中心mm处测量平直度，当管子公称直径小于mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于mm时，允许偏差为2mm。（5）不得用锤击等强制手段进行组对。（6）有缝钢管焊道，内外直焊缝要磨平10-15mm，两纵缝要错开。（7）有缝钢管支管焊缝与纵向、环向焊缝距离不小于管壁厚的3倍。（8）管子、管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形，应对称点焊。（9）管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于mm时，应不小于mm；当公称直径小于mm时，应不小于管子外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，组对时，两纵缝间距应大于mm。其他焊缝位置，应符合下列要求：①支管外壁距焊缝宜不小于50mm;②环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应不小于50mm;③在管道焊缝上不宜开孔；④管道上任何位置不得开方孔。（10）管道对口间隙表8管道组对间隙管壁壁厚对口间隙3～51～1.55～91.5～2.5＞92.5～3（11）承插式橡胶圈密封接头①清理干净承口内侧和插口外侧，不得有尘土或其他杂物，将胶圈安装在承口凹槽内，且不得扭曲，异形胶圈应安装正确，不得装反。②管端伸入长度应留出由于温差产生的伸量，伸量应按施工时闭合温差计算确定。③管端插入深度确定后，应在插口端外表面画出一圈标记线，连接时将插口对准承口并保持管道轴线平直，二次插入，直到标线均匀外露在承口端部，并用塞尺沿管圆周检查橡胶圈位置。④如果插入时阻力过大，不得强行插入，应将插管拨出，查明原因后重新插装。（12）复合管电热熔连接①热塑性塑料管道采用电热熔连接时，应根据材料特性进行试验，确定工艺参数。环境温度低于5℃时不宜进行电热熔接头施工。②组对时为保证接头安装到位，管道平直，焊接压力稳定，所有管件一律采用组装固定器进行安装。③如果钢塑复合管外周长大于电热熔管件周长，则用钢丝轮打磨钢塑复合管表面，使其周长比电熔接头内周长小1.5～2.5mm。④组装前用洁净棉布擦净管材与管件互相连接面，如果管件内表面或管外表面熔接部位不慎沾有泥沙、油污等，先用清水洗干净，然后用无水酒精擦洗，保证清洁度。⑤组对时在两根管道上刻画插入标线，用钢丝轮或钢丝刷打毛焊接面，将电热熔管件推进钢塑复合管管端20～30mm，然后用橡皮锤将管件轻击到第一根管道标线位置，敲击时尽量避开电热熔管件的电插孔，安装时不得用力旋转电热熔管件，防止电热丝脱位。4.11管道焊接（1）焊道组对完成后，经过检查合格后方可施焊。（2）对焊前需要预热的部位应严格控制，电焊组长、焊接责任工程师和专职质检员进行检查；焊接过程中，对焊工所采用的焊条、焊接电流和焊接线速度进行巡检。（3）班组应做好焊接记录，由焊接责任工程师和专职质检员进行检查。（4）焊接完成后，应经专职质检员对表面质量检查合格后，方可进行探伤检测。（5）专职质检员和焊接责任工程师应对焊条房定期进行检查，对库房温度、湿度以及焊条烘干、发放、回收情况检查，对相关记录进行签字确认。（6）管道定位焊的要求与焊接工艺要求相同，定位焊焊缝长度宜为10mm~15mm、厚度为2mm~4mm，且不超过壁厚的2/3。不应在焊缝交叉处施焊，一般需避开该处50mm左右。（7）当环境温度较低时，应预热焊件，适当加大定位焊的长度。（8）定位焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷，否则应立即去除缺陷，重新进行定位焊；正式焊接时将定位焊焊肉两端磨成缓坡形。（9）焊接在管道上的组对卡具不得用敲击或掰扭的方法拆除,采用氧乙炔火焰切割碳钢管道上的焊接卡具时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨。（10）除消防管道采用氩电联焊，其余地下钢管道采用手工电弧焊；（11）焊接工作完成后，焊工应所焊焊缝中部距焊缝边缘50mm处，用记号笔在焊道附近做好标记,标记形式按照恒力石化审核部下发的要求。（12）管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应不大于mm，且其总长度应不大于焊缝全长的10%，并应符合下列要求：①焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2mm；②焊缝余高宜为0mm～2mm，最大不大于4mm。（13）焊接环境①焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。②焊接时的风速不应超过手工电弧焊：8m/s，氩弧焊：2m/s。如果不符合规定时，应有有效的防风措施。③焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。（14）电热熔焊接①电热熔焊接采用专用控制设备（电熔焊机），电熔焊机输出电压一般为V，焊接时间可以自动控制，有些焊机还可以控制焊接电流。更换焊机时要重做焊接工艺试验。②热塑性塑料的溶合连接必须是两个同类材料之间的连接。③影响熔接质量的主要参数是熔融温度及压力，因此电熔焊控制的主要焊接参数是加热时间和电压（或电流），由拘束所产生的压力要分布均匀和平稳变化。④将焊机输出端插头插入安装固定好的电熔焊接头插孔内并保持良好接触，通电连接。焊接参数见下表，具体以现场焊接工艺试验为准。表9电热熔焊接工艺参数管件规格/mm焊接电压/V焊接时间/s焊接区温度/℃环境温度/℃±0241603542900⑤焊前保证接头清理干净，组对平直，承插到位，核对焊接工艺参数等。⑥焊接时观察电熔接头检测孔内熔融状态的变化，并观察接头有无异常声响或变形，表面温度变化是否正常。⑦焊后应保持接头在冷却过程中不受外力冲击和扭曲，自然冷却时间不少于1h。管道焊接时产生热膨胀冷缩变形，组装固定器焊后不能马上拆除，必须待其完全冷却到拉杆螺栓松动后方可拆除。4.12半成品存放、保护及运输（1）储存时注意管件清洁及保护，并考虑安装次序及搬运方便。（2）预制完的管道应在管段的醒目处做上标识，并做好记录。（3）预制完的管段应在指定的地点按区堆放，堆放时应考虑到以后安装的顺序，以便安装时取用方便。（4）预制完的碳钢管段除焊道外，应及时进行防腐，将底漆刷完，焊道部位待管线试压合格后再补防腐。（5）所有法兰面、螺母螺纹应涂油脂进行防护，以免锈蚀。（6）管道的堆放场地应下垫、上盖，场地的周围必须保持排水畅通，以免雨水侵蚀管道。4.13管道安装（1）管子、管件、阀门等已检验合格，并具有所需技术文件，其内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量应符合设计文件的规定。（2）不得用强力组对的方法来消除接口端面的间隙、错口或偏斜等缺陷，安装完的管子应横平竖直。有坡度要求的管道的安装，管道底部垫沙来调整管道高度。（3）先大管后小管，如施工过程中受材料到货或其他作业影响，按实际情况进行安装。（4）当管道穿过道路时要加套管，管道上的焊缝不得在套管内。（5）将预制好的管道运至安装地点，按管道系统和预制标记进行安装。（6）管道铺设时，管子中心线应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡度。（7）管沟内管道焊接接口位置应挖操作坑。（8）管道铺设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象。（9）当在已安装的管道上开孔时，应将切割产生的异物清除干净。开孔距焊缝应不小于mm。在管道焊缝及其边缘上开孔时，被开孔周围1倍孔径范围内的焊接接头，应进行%射线检测。（10）管子对口时应在距中心mm处测量平直度，当管子公称直径小于mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差不大于10mm。管道安装允许偏差：表10管道安装允许偏差项目允许偏差值（mm）轴线位置架空及管沟室外25室内15埋地60标高架空及管沟室外±20室内±15埋地±20水平管平直度公称直径DN≤0.2Le%,且小于或等于50公称直径＞0.3Le%,且小于或等于80立管垂直度0.5Le%,且小于或等于30成排管道间距15交叉管外壁或隔热后间距20注：Le为管子的有效长度4.14阀门安装（1）各类阀门、消火栓等安装前，应按设计文件要求核对型号、规格。（2）蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开启状态下安装，其他阀门应在关闭状态下进行安装。（3）消火栓、水锤消除器宜在管道系统水压试验合格，并经冲洗后安装。提前安装的管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。（4）安装铸铁阀门时，应避免强力连接或受力不均。（5）阀门在安装之前必须试压合格；阀门吊装严禁吊装阀门手轮；吊装时用吊装带捆住阀体进行吊装，以免对阀体损伤。（6）阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，封底焊层宜采用氩弧焊。（7）有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀、蝶阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。4.15法兰安装（1）法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。（2）法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。（3）法兰间应保持平行，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰、焊缝及其它连接件设置在便于检修的地方，并不得紧贴墙壁或管架。管道与管沟沟壁的净距不得小于mm。（4）承插法兰插入的管道在对口时留1-1.6mm的间隙。（5）法兰密封面间的平直偏差应不大于法兰外径的15%，且不大于2mm。4.15螺栓的紧固（1）法兰螺栓，按设计文件准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。（2）管道安装的螺栓、螺母涂黄油保护（3）螺栓预紧时要先对法兰每°对称施力。（4）法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。（5）螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平。4.16附属构筑物施工（1）给排水井、水口、锚固件等应符合设计文件和《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH规范的规定。（2）钢筋材料的检验①钢筋材料符合设计要求，必须具有出厂合格证、质量证明书或复（校）验记录，内容齐全，并与实物标识一致。②钢筋材料到场后需进行外观质量检查，钢筋应平直、无损伤、表面不得有油污、裂纹、颗粒状或片状老锈。③钢筋材料应按设计要求分批、抽样进行物理、化学实验分析，合格后经监理认定方可入场使用。（3）混凝土的检验①商品混凝土的选用应符合设计要求。②生产厂家需提供产品的出厂合格证、水质检验报告、混凝土配合比、抗压强度实验报告等材料，并对现场混凝土进行见证、取样做试块。（4）阀门井、仪表井、消火栓井等井室内装拆部件与井壁和井底的距离宜不小于mm。地下消火栓出水口的操作净距应不小于mm。（5）井室砌筑完成后，应及时安装井圈和井盖。安装井圈时，应先清理井圈的污垢和灰土，然后用水泥砂浆砌筑抹光。（6）位于道路及铺砌地面上的各种井分两个阶段施工。第一阶段为地下管道施工，钢筋混凝土井做到盖板即可，盖板顶距路面mm，人孔临时铺设钢板作为保护。第二阶段为配合道路最终路面及铺砌底面的施工，本阶段完成剩余部分，直至铸铁井盖与底面持平。（7）井与管道的连接①钢管穿过混凝土井壁时，做刚性防水翼环。具体做法见结构专业图纸。②非金属管道与井壁连接时采用刚性防水套管，具体做法见结构专业图纸。（8）室外给水井、排水井、消火栓井等用铸铁井盖不得混用，重型与轻型井盖不得混用。（9）穿井壁处管子的局部处理要求为：①钢管、铸铁管的外部防腐层应去除并清理干净；②塑料管外表面宜预先作刷粘接剂滚砂处理。（10）套管应与井内、外壁平齐，翼形止水环与套管之间的焊缝应满焊，止水环与套管均不应涂刷防锈漆。（11）水封井的水封高度应不小于mm，水封井底部沉泥槽净深宜不小于mm。（12）有密封性试验要求的排水检查井，应进行管道、井体的联合闭水试验，土方应在隐蔽验收合格后回填。（13）给排水砖砌井室①采用机制普通砖，其强度不应低于GB的MU10。②砖缝砂浆应饱满，抹面应压光，不得有裂缝、空鼓的缺陷。③井梯、踏步安装前应做好防腐，随砌随安装。（14）混凝土井室①管道敷设前施工井室时，应严格控制井底和预留口标高，以及预留口的方位和坡度。②模板支设、钢筋预制及绑扎和混凝土配合比、搅拌、浇筑及试块留设，应符合GBJ的规定。③混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。（15）井室允许偏差：砖砌井室或现浇混凝土井室允许偏差应符合下列规定：①井身长度、宽度或直径±20mm；②井底标高±10mm；③路面井盖标高0～＋5mm；④非路面井盖标高±20mm；⑤轴线及管口方位±10mm。4.17无损检测管道施工完毕，焊缝外观检查合格后，应根据设计文件和相关规范要求进行无损检测，方法有PT（渗透检验）、RT（射线检验）。按照SH及设计文件对管道进行分类(级)，并按规定比例探伤。（1）根据设计文件和规范要求，设计压力大于1Mpa，且小于或等于1.6MPa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无损探伤检测比例不得低于5%，且不少于一个接头。PD、FRD的管道均选用对焊连接，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头，无损检测比例不得低于10%，且不少于一个接头。（2）无损探伤检测的焊接接头按JB评定，射线检测，Ⅲ级合格；渗透或超声检测，Ⅰ级合格。不合格的焊缝应进行返修，返修次数宜不超过三次。（3）抽样检测的焊接接头发现不合格时，每出现一个不合格的焊口，应用原检测方法对该焊工所焊的同批次的二个焊接接头进行检测，当这二个焊接接头均合格时，检测所代表的该焊工焊接的批次的焊缝合格。当这二个焊接接头又有不合格时，对每个不合格的焊口再扩大检测二个焊接接头，均合格时，检测所代表的该焊工所焊的同管线编号的焊缝合格。再次检测的焊接接头又出现不合格时，则该焊工所焊的同批次的焊接接头应全部进行检测。（4）主管施工、试压完毕后，当根据需要开孔进行支线施工时，支线处的焊口需进行渗透检测。（5）对没有进行水压试验的焊缝，要求进行%射线照相检查。4.18管道试压和冲洗（1）在管道安装和无损检测合格后，根据设计文件和相关规范要求分系统进行压力实验。可以视现场实际安装情况一条管线可以分段试压，及时回填不妨碍其他施工要求。管道试压结束后要求管道内的水放净，并根据实际情况对管道进行吹扫，保证管道内的清洁度。具体见地下管道试压方案。（2）给水管道系统冲洗在水压试验合格后进行。投用前应由建设单位组织，施工单位配合进行管道系统冲洗。（3）水冲洗应连续进行，流速应不小于0.1m/s，以目测排出口的水色和透明度与进入口水一致为合格。4.18管沟回填的施工要求管道试压吹扫合格，办理管道隐蔽回填资料完毕后，对管道进行回填。（1）回填土应采用好土（如粉质粘土，砂土，粉土等），不得用淤泥回填。（2）管道在管沟内不得有悬空，从管道两侧对称进行回填，分层夯实，不得损坏管子及防腐层，对于强度较差的地下管（如塑料管），应用中砂回填至管顶以上mm，再回填土夯实为好。（3）回填时，沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高。（4）回填土应分层（mm为一层）夯实，道路以外区回填土的压实系数为0.95，道路下面回填土的压实系数由总图设计专业确定，但不能小于0.95。（5）机械夯实每层虚土上厚度应不大于mm，人工夯实每层虚土厚度应不大于mm。（6）井室外围应围绕井室中心对称回填并分层夯实，不得漏夯。路面范围内的井室周围宜用石灰土、砂砾等材料回填并夯实。（7）管顶敷土厚度小于0.7m时，不得采用大、中型机械设备压实，且不得有其他机械设备通行。

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